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Automatisches Kleinteile-Lager (AKL)

Automatisches Kleinteillager (AKL)

Seit Einführung des AKL's (Automatisches Kleinteillager) im März 2015 sind wir dreimal schneller in der Auftragsbearbeitung!

Mit einer Aberle-Lösung zur Automation der Kleinteilelagerung und -kommissionierung durch AKL und Behälterfördertechnik haben wir uns auf weiteres Wachstum vor allem durch den Online-Handel ausgerichtet. Die Erfolge der Investition veranlassten uns inzwischen zu einem Folgeauftrag.

„Das war für uns ein Sprung ins kalte Wasser“, sagt Konrad Jakobs, Geschäftsführer der Jakobs Autoteile GmbH. „Aber ohne Automation lässt sich in unserer Branche kein Wachstum mehr erzielen.“ Sein Unternehmen mit Sitz im Rheinland-Pfälzischen Idar-Oberstein zählt zu den großen Autoteile-Distributoren im Lande. 80.000 verschiedene Kfz-Teile vom Lenkgetriebe über Katalysatoren bis zu Bremsen und Schneeketten hält das gut 7.000 Quadratmeter große Distributionszentrum am Unternehmenssitz auf Vorrat. Beliefert werden damit vornehmlich Großhändler, Werkstätten und acht eigene Fachmärkte in der Region – „rund 3.000 feste Bestandskunden“, so der Geschäftsführer. Etwa 700 Aufträge – von Einzelartikeln bis zu 120 Positionen je Auftrag – werden tagtäglich bei Autoteile Jakobs geordert, Tendenz steigend. „Vor allem die Bestellungen über unseren Internet-Shop haben rasant zugenommen“, erklärt Jakobs. „Inzwischen generieren wir fast jeden vierten Auftrag aus dem Online-Vertrieb.“

Mit nachhaltigen Folgen für die Intralogistik. Denn wer über Internet bestellt, will nicht lange warten. Und: Gerade Online-Bestellungen zielen auf eher kleinteilige Artikel und wenige Losgrößen. „Als ein auf Wachstum ausgerichtetes mittelständisches Unternehmen mussten wir auf diese Entwicklung reagieren“, resümiert der Geschäftsführer. „Daher entschieden wir uns für die Einrichtung eines Automatischen Kleinteilelagers, um die Auftragsfertigung zu beschleunigen, die Kommissionierqualität zu steigern und, durch Umstellung auf ein neues Lagerverwaltungssystem, die Bestandsführung und Prozesssteuerung zu optimieren.“

Der gesamte Liefer- und Leistungsumfang

Dabei ging es uns nicht allein um ein automatisiertes Lagersystem. Ein schlüssiges Materialflusskonzept und effiziente Prozessteuerung sollten die Vorteile der Automationslösung weiter verfestigen. Folglich umfasste der Auftrag neben der Erstellung eines dreigassigen AKL mit knapp 33.000 Behälterstellplätzen für doppeltiefe Lagerung sowie Fördertechnikanbindung und -ausstattung des Bestandsgebäudes, der Einrichtung von fünf Arbeitsstationen sowie der Installation von vollautomatischen Umreifungs- und Kartonverklebesystemen insbesondere die Implementierung des Prozess Management System Aberle PMS als Materialflussteuerungssystem (PMS-M) und Lagerverwaltungssystem (PMS-W) nebst ihrer Integration in das überlagerte ERP-System. „Für ein mittelständische Unternehmen in unserer Branche eine ungewöhnlich hohe und weitreichende Investition“, konstatiert Jakobs. „Aber das Ergebnis unterstreicht die Richtigkeit der Entscheidung: Durch die Automation und das Kommissionierprinzip Ware-zum-Mitarbeiter sind mit weniger Personalaufwand in der Auftragsfertigung etwa dreimal schneller als zuvor.“

Die Materialflüsse und Abläufe

Seit März 2015 ist das neue AKL bei Jakobs in Betrieb. Zunächst wurden die manuellen Regallager- und Blocklagerbereiche strukturiert, numerisch nach Artikelnummern geordnet. Dort sind Großartikel und nichtbehälterfähige Artikel gelagert. Die Kommissionierer arbeiten dort mit Mobilen Datenterminals, die an das PMS-W angebunden sind. Die Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem von Aberle erfolgt über WLAN. Alle anderen Artikel werden im neuen automatischen Behälterlager bereitgehalten.

Die von den Herstellern angelieferten Produkte werden im Wareneingang geprüft und über Host-Clients im PMS-W gebucht. Nach hinterlegten Strategien weist das PMS-W die Lagerplätze zu. Große und Sperrige Artikel werden von Staplern übernommen, in das Regal- beziehungsweise Blocklager verbracht und dort eingelagert.

Für die behälterfähigen Artikel sind zwei Wareneingangsplätze eingerichtet, von denen aus eine Fördertechnik die Artikel ins AKL transportiert. Dabei wurde das Layout derart gestaltet, dass die Wareneingangsbahnen auch als Rückführbahnen für den Express-Versand genutzt werden. Die Mitarbeiter scannen Wareneingang und den Barcode der Behälter und schieben die befüllten Ladungsträger über einen Allseitsrollentisch auf eine Abzugsbahn. Sobald die Vereinnahmung fertig gestellt ist, läuft der Rollenförderer automatisch an. Der Behälter wird in einen Kommissionierloop eingeschleust, wo eine Durchlaufwaage anhand der im PMS-W hinterlegten Stammdaten eine Plausibilitätsprüfung durchführt. Wenn alle Daten übereinstimmen, übermittelt das LVS die Informationen für den Materialfluss an das PMS-M und der Behälter wird von der Fördertechnik in die AKL-Vorzone verfahren. Die AKL-Vorzone besteht aus drei Einlager- und drei Auslagerbahnen. Nach den Zielvorgaben des PMS-M steuert die Fördertechnik die Behälter an die Einlagerungsbahn für die entsprechende AKL-Gasse aus. An den jeweiligen Übergabepunkten übernehmen die Regalbediengeräte (RBG) jeweils zwei Behälter und lagern sie im Kleinteilelager ein. Besonderheit: Die Einlagerstrecke für die mittlere AKL-Gasse ist mit Stauplätzen ausgestattet. „Dort können bei Bedarf mehrere Behälter gepuffern werden, um die Einlagerungsprozesse weiter zu optimieren“, erläutert Aberle-Projektleiter Oliver Olbrich.

Insgesamt bieten jedes der drei RBG die Ein- und Auslagerung von 136 Behältern pro Stunde – in Summe eine Durchsatzleistung von 408 Behältern.

Auf gesundes Wachstum ausgerichtet

„Eine insgesamt höchst leistungsstarke und effiziente Lösung“, urteilt Jakobs zusammenfassend. „Gerade bei den Online-Bestellungen zeigt sich, dass wir das, was früher in der Auftragsfertigung unter Stress an einem Tag kommissionierten, heute in Ruhe und Harmonie in weniger als der Hälfte der Zeit schaffen. Und das in höchster Kommissionierqualität ohne Fehler. Die Automation mit AKL, Fördertechnik und einem optimal zugeschnittenen Lagerverwaltungssystem hat sich mehr als bewährt und bietet uns eine solide Basis, weiteres gesundes Wachstum zu generieren. Es war für uns eine risikoreiche Entscheidung, aber die Erfolge unterstreichen die Richtigkeit. Wir sind mit der Lösung von Aberle hoch zufrieden.“ Ein Resümee, das der anstehenden Folgeauftrag untermauert: Jakobs wird in Kürze das AKL um drei Gassen und zwei zusätzliche Kommissionierarbeitsplätze erweitern. Ein Ausbau, den Aberle in der Anlagenkonzeption bereits eingeplant hat.

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